Çok Hatlı ve Çok Peronlu (Multi-Bay) Tanker Dolum Terminalleri

Çok peronlu bir dolum terminalini planlamak, tek bir dolum noktasının tasarımını birkaç kez kopyalamak anlamına gelmez. Terminalin gerçek kapasitesi; peron sayısına, her peronda kaç kol bulunduğuna, her kolun kaç ürün verebildiğine, ürün hatlarını besleyen pompaların aynı anda kaç kolu karşılayabildiğine ve araçların sahaya giriş-çıkış akışına birlikte bağlıdır. Sağlıklı bir plan, bu boyutları ayrı ayrı tanımlayıp pik saat talebine karşı birlikte sınamakla başlar.

Üç ayrı boyut: peron, hat ve ürün

Günlük dilde birbirinin yerine kullanılan üç kavram, tasarımda farklı kararlara karşılık gelir:

·         Çok peronlu (multi-bay): Aynı anda birden fazla tankerin konumlanabildiği dolum noktası sayısı. Terminalin eşzamanlı araç kapasitesini belirler.

·         Çok hatlı (çok kollu): Bir peronda birden fazla dolum kolu ve ölçüm hattı bulunması. Aynı aracın birden çok bölmesinin birlikte doldurulmasını sağlar.

·         Çok ürünlü: Bir peronun veya bir kolun birden fazla ürün verebilmesi. Ürünler ayrı kollardan ya da aynı koldan sıralı veya oransal harmanlamayla verilebilir.

Bu boyutlar birbirinden bağımsızdır: az peronlu fakat peron başına çok kollu bir terminal ile çok peronlu fakat tek ürünlü bir terminalin darboğazları farklı yerlerde oluşur. Bu terimlerin standartlarla tanımlanmış tek bir karşılığı da bulunmadığından, şartnamede ve teklifte hangi anlamda kullanıldıkları açıkça yazılmalıdır. Kontrol tarafında da etkileri vardır; piyasadaki batch kontrolörlerin bir kısmı tek cihazla birden fazla kolu ve kol başına birden fazla ürünü yönetebildiği için kol–ürün matrisi kontrol mimarisini doğrudan belirler.

Kol–ürün matrisi

Matrisin satırları peronları, sütunları ürünleri gösterir; her hücre o ürünün o peronda hangi kolla verildiğini tanımlar. Yüksek talepli ürünler her peronda bulunurken az talep gören ürünler yalnızca seçili peronlarda tutulabilir. Harmanlama gereken ürünlerde sıralı harmanlama bileşenleri tek sayaç ve vana üzerinden sırayla verir; oransal harmanlamada ise her bileşen kendi sayacı ve kontrol vanasıyla ortak bir kolektörde birleşir. Her seçimin bir kazanımı ve bir bedeli vardır:

Ortak pompa kolektörü ve hidrolik etkileşim

Çok peronlu terminallerde her ürün çoğunlukla bir pompa grubundan beslenen ortak bir kolektör üzerinden peronlara dağıtılır. Aynı ürünü çeken kol sayısı değiştikçe kolektör basıncı ve her kolun debisi de değişir: yeni bir kol devreye girdiğinde diğerlerinde debi düşebilir, bir kol kapandığında basınç yükselebilir. Tek peronlu bir sistemde görünmeyen bu etkileşim, çok peronlu tasarımın en kritik mühendislik konusudur ve en olumsuz eşzamanlılık senaryosuna göre çözülür. Yanıtlanması gereken başlıca sorular şunlardır:

·         Pik saatte her ürün için aynı anda kaç kol çalışacak ve kolektör bu toplam debiyi hangi basınç kaybıyla taşıyacak?

·         Pompa grubu kaç pompadan oluşacak; pompalar talebe göre nasıl devreye girip çıkacak?

·         Her kolun kontrol vanası, kolektör basıncı dalgalanırken hedef debiyi ve yavaş başlangıç-bitiş profilini koruyabilecek mi?

·         Birden fazla kolun aynı anda kapanması kolektörde basınç darbesi yaratır mı; vana kapanma süreleri ve basınç tahliyesi nasıl koordine edilecek?

Ürün karışımını önleme

Ürün ayrımı hem mekanik hem kontrol katmanında kurulur. Mekanik tarafta ürün hatlarının birbirinden ayrı tutulması, kolların ürün bazında açıkça işaretlenmesi ve ortak kullanılan kollarda ürün geçişinde hat içinde kalan miktarın yönetimi öne çıkar. Kontrol tarafında ise siparişte tanımlı ürün için yalnızca o ürüne atanmış kolun ve bölmenin izin alması sağlanır. API RP 1640, dağıtım terminallerinde hafif ürünlerin, harman bileşenlerinin ve katkıların kabulü, depolanması, harmanlanması ve sevkiyatı için ekipman ve prosedür rehberliği sunar; bu da ürün kalitesinin yalnızca dolum peronunun değil, bütün terminal akışının konusu olduğunu gösterir.

Trafik akışı ve kuyruk

Peron sayısını çoğu zaman salt dolum süresi değil, aracın peronda geçirdiği toplam süre belirler: yanaşma, topraklama ve bağlantılar, dolum, bağlantıların sökülmesi ve belge işlemleri. Giriş kontrolü, bekleme alanı, kantar ve çıkış güzergâhı da peronların önünde darboğaz oluşturabilir. Tek yönlü araç akışı, geri manevrayı azaltan peron dizilimi ve peron sayısıyla uyumlu bir bekleme alanı, kapasiteyi en az peron sayısı kadar etkiler. Hesap, günlük ortalamaya değil pik saatteki araç gelişine ve ürün dağılımına dayanmalıdır; ortalama değerler peron ihtiyacını olduğundan düşük gösterebilir.

Genişlemeye açık tasarım

Terminal genişletme projelerinde asıl kısıt çoğu zaman yeni peronun kendisi değil, mevcut kolektörün, pompa grubunun ve kontrol sisteminin ek yükü taşıyıp taşıyamayacağıdır. İlk yatırımda boş peron yeri, kolektörde ileride kullanılacak bağlantı noktaları, kontrol sisteminde yedek kanal ve kablo güzergâhı bırakmak, terminalin işletmeyi uzun süre durdurmadan büyümesini kolaylaştırır. Mevcut bir terminale peron eklenirken ise önce ölçülmüş debi ve basınç verileriyle kolektörün gerçek davranışı değerlendirilmelidir.

Kapasite planlaması için gereken veriler

·         Ürün listesi ve her ürün için günlük ve pik saat sevkiyat miktarı

·         Filodaki tanker tiplerinin bölme yapısı ve bir araca verilen tipik ürün kombinasyonları

·         Dolum yöntemi (alttan veya üstten) ve hedef kol debisi

·         Mevcut pompa, kolektör ve tank çıkış bağlantılarının kapasitesi

·         Çalışma saatleri, vardiya düzeni ve araç geliş örüntüsü

·         Katkı enjeksiyonu ve harmanlama gereksinimleri

·         Gelecekteki genişleme için ayrılacak peron ve ürün kapasitesi

·         Saha yerleşimi, giriş-çıkış güzergâhı ve tehlikeli alan sınırları

TLY Enerji'nin rolü

Proje kapsamına bağlı olarak TLY Enerji; ürün ve sevkiyat verileri üzerinden peron ve kol düzeninin mühendislik değerlendirmesine, pompalar, vanalar, akış ölçerler ve enstrümanların tedarikine, peronların PLC ve SCADA tabanlı kontrol ve izleme sistemine entegrasyonuna, saha montajı, test ve devreye almaya destek verir. İnşaat işleri ile terminalin bütününe ilişkin sorumluluk paylaşımı, proje başında teknik şartname üzerinden netleştirilir.

İlgili sayfalar

·         Otomatik tanker dolum terminalleri: Çok peronlu terminalde sipariş, izin ve kayıt akışının otomasyonu.

·         Tanker dolum sistemleri: Tek bir dolum noktasının pompa, sayaç ve vana zinciri.

·         Alttan dolum sistemleri: Eşzamanlı bölme dolumunu mümkün kılan tanker–terminal arayüzü.

·         Çok peronlu akaryakıt dolum terminalleri: Akaryakıt ürün sepetine göre peron ve kol sayısının belirlenmesi.

Sık sorulan sorular

Bir terminal için gereken peron sayısı nasıl belirlenir?

Başlangıç noktası pik saatte gelmesi beklenen araç sayısı ve bir aracın peronda geçirdiği toplam süredir. Bu süreye yalnızca dolum değil, yanaşma, bağlantılar, sökme ve belge işlemleri de dahildir. Ardından ürün dağılımı ve kol–ürün matrisi eklenir; belirli ürünler yalnızca bazı peronlarda veriliyorsa, peron sayısı yeterli görünse bile o ürünler için kuyruk oluşabilir. Genişleme payı son adımda eklenir.

Aynı koldan birden fazla ürün vermek karışım riski yaratır mı?

Ürün geçişinde kol ve hat içinde bir önceki üründen kalan miktar bulunur. Bu miktarın bir sonraki teslimata etkisinin kabul edilebilir olup olmadığı ürünlerin birbirine uyumuna ve kalite şartlarına bağlıdır. Uyumlu ürünlerde ortak kol ve harmanlama yaygın bir çözümdür; uyumsuz ürünlerde ise ayrı kol veya ayrı hat tercih edilir. Karar, ürün kalitesinden sorumlu birimle birlikte verilmelidir.

Her perona ayrı bir batch kontrolör gerekir mi?

Zorunlu değildir. Bazı kontrolörler tek cihazla birden fazla kolu yönetebilir; bu da cihaz sayısını ve kablolamayı azaltır. Buna karşılık tek bir cihazın arızası birden fazla kolu etkileyebilir. Seçim; arıza durumunda kaç kolun devre dışı kalmasının kabul edilebileceğine, saha kablolama mesafelerine, operatör arayüzünün peronda nerede olacağına ve üst seviye otomasyon sistemiyle haberleşme düzenine göre yapılır.

Mevcut bir terminale yeni peron eklerken ilk neye bakılmalıdır?

İlk bakılacak nokta, mevcut pompa grubunun ve ürün kolektörünün yeni kolların ek debisini, diğer peronlardaki dolum profillerini bozmadan karşılayıp karşılayamayacağıdır. Ardından kontrol sistemindeki boş kanal ve haberleşme kapasitesi, saha içi trafik akışı ve tehlikeli alan sınırlarının yeni peronla nasıl değişeceği değerlendirilir. Mümkünse işletmede ölçülmüş basınç ve debi verileri kullanılmalıdır.